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“When we think of unsafe operations, a fork lift truck tipping over is about as bad as it gets,” said Fork Lift Truck Association CEO David Ellison. "と考え、安全でない操作時に、チップ以上に、フォークリフト付きトラックは約ほど悪くないが、 "フォークリフト付きトラック協会によるとデビッドエリソン最高経営責任です。 “But it can and does get worse if the operator is not restrained. "しかし、病状が悪化することができますとは拘束の場合、演算子ではない。 Indeed it gets a bloody site worse.実際にそれを取得する流血のサイトに悪化している。 Many people think this is something that couldn’t happen on their site … but we know it does … and more often than you would think!”これは何かを考える多くの人々が自分のサイトではないが知っては… …しかし、私たちとあなたが考えるよりも頻繁に！ "

Ellison spoke those grim words in promotion of the European association’s 2008 Safety Conference.これらの厳しいエリソンスポークの単語を促進協会の2008年、欧州安全会議です。 In the US, OSHA estimates that each year forklifts are responsible for 85 fatalities, 34,900 serious injuries and 61,800 non-serious injuries.米国では、 OSHA発と推定して、毎年85フォークリフトが責任を負う事故死亡者、重傷者34900と61800以外の重傷者です。 Of the 855,900 forklifts in operation in the US, the Industrial Truck Association estimates that 11% will be involved in an accident this year. 855900フォークリフトの操作を、米国では、産業用トラック協会の推計によると11 ％が、今年は事故に巻き込まれる。 Since the useful life of a lift truck is 8 years, 90% of all forklifts will be involved in an accident during their useful life.以来、耐用年数は、リフト付きトラックは8年間、 90 ％のすべてのフォークリフトは、事故に巻き込まれる中に耐用年数です。

The major causes of forklift fatalities are:フォークリフトの主要な原因の死亡者数は：

• 42% tipovers 42 ％ tipovers
• 25% crushed between vehicle and a surface押しつぶされた車との間に25 ％の表面
• 11% crushed between 2 vehicles 2台の間に11 ％破砕
• 10% struck or run over by a forklift 10 ％以上打たまたは実行されたフォークリフト
• 8% struck by falling material 8 ％の下落材料を打たれる
• 4% fall from platform on the forks 4 ％から落ちるフォークを検索するプラットフォーム

For the past 20 years, forklifts have been the major cause of industrial deaths and accidents in the US Nearly half of forklift fatalities (42%) occur in manufacturing facilities.は、過去20年間、フォークリフトの主な原因で発生する産業用が死亡および事故を予防し、米国フォークリフトの交通事故死亡件数の半分近く（ 42 ％ ）製造設備が発生します。 Construction settings account for 24% of fatalities, followed by wholesale facilities (12.5%), transportation (11%), retail trade (9%) and mining (1.2%).建設設定のアカウントを24 ％の死亡者数、次いで卸売施設（ 12.5 ％ ） 、交通機関（ 11 ％ ） 、小売業（ 9 ％ ） 、鉱業（ 1.2 ％ ） 。

The likelihood of serious injury or death has spurred many manufacturers and businesses to limit and often entirely remove forklifts from their facilities.重傷を負ったり死亡する可能性が拍車を制限すると多くの製造業者や企業から頻繁にフォークリフトの施設を完全に削除します。 Motorized electric carts and tugs電動カートや電気tugs are able to perform most forklift tasks more efficiently, more economically and with much greater safety.ほとんどのタスクを行うことができるフォークリフトは、より効率的に、より多くの経済的および安全性を大幅にします。

The staggering cost to American industry (see our previous post), coupled with the movement to make the workplace healthier and safer gave rise to the use of ergonomics in industrial design.米国の膨大な費用を業界（前のポストをご覧ください） 、結合性の動きを作るのは職場の健康と安全に上昇するエルゴノミクスで工業デザインを使用します。 Ergonomics is the science of fitting the job to the worker with an emphasis on worker safety and comfort.人間工学は、科学の継手の仕事をする労働者の労働者に重点を置いて安全性と快適です。 Its goal is to maximize efficiency and productivity by reducing worker fatigue and discomfort.その目標は、効率性と生産性を最大限に労働者の疲労と不快感を減らすことです。 The implementation of ergonomic principles in America signifies a radical change in the way industry approaches equipment design.アメリカでの実施を人間工学的原則を根本的な変更を意味する業界のアプローチする方法装置の設計です。

According to Wikipedia , “The term ergonomics is derived from the Greek words ergon (work) and nomos (natural laws)” and was first coined by Wojciech Jastrzebowski in an article written in 1857.  But the idea of ergonomics is not new. ウィキペディアによると、 "人間工学という用語は、ギリシャの言葉から派生したergon （仕事）とノモス（自然法則） "とjastrzebowskiヴォイチェフが最初に作り出した1857年の記事で書かれていましたが、人間工学的アイデアを新しいものではない。 In the 5th century BC, the ancient Greeks used ergonomic principles in designing tools and performing certain tasks.紀元前5世紀には、人間工学的原則に使われ、古代ギリシアの設計ツールや、特定のタスクを実行します。 Hippocrates’ description of a surgeon’s workplace shows ergonomic principles at work.ヒポクラテス'の説明をする外科医の職場の人間工学的原則を示し、職場です。 Frederick Taylor, who pioneered Scientific Management in the late 1800s, sought the optimum method of performing a task.フレデリックテイラーは、 科学的管理法の先駆者たちは、 1800年代後半、求められてタスクを実行する最適な方法です。 In experiments, he was able to triple the amount of coal workers could shovel by reducing the size and weight of the shovel.実験で、彼はできるように労働者を3倍にする石炭の量を減らすことがシャベルのサイズと重量は、シャベルです。 In the early 1900s, Frank and Lillian Gilbreth built on his method with their Time and Motion Studies .のは1900年代初期、フランクとリリアンギルブレス構築された彼のメソッドを使用すると、 時間とモーション研究します。 The Gilbreths worked to increase task efficiency by eliminating unnecessary steps and movements. gilbrethsタスクの作業効率を向上させるとの動きを排除し、不要な手順を実行します。 In application, they reduced the number of motions required to lay bricks from 18 to 4.5, tripling hourly productivity.のアプリケーションでは、彼らの数を削減運動に必要なれんがを積む18〜4.5 、 3倍の生産性の時間です。 But it was the industrial demands of World War II that allowed the principles of ergonomics to be applied across a broad range of applications, heralding the modern birth of this new branch of applied science.しかし、それは、工業用の要求を第二次世界大戦を備えており、人間工学の原則を適用される間、幅広いアプリケーションで、現代の誕生告げるこの新しい支店の応用科学です。

California was the first state to adopt an ergonomics standard in 1997, prompting other states to consider similar standards.カリフォルニア州は、最初の状態を採択するエルゴノミクス規格は1997年に、同様の基準を検討するその他の州で上書きします。 While there is no overriding federal ergonomic safety standard, the Occupational Safety and Health Administration (OSHA) has developed ergonomic standards for specific industries and tasks.人間工学のオーバーライドはないが連邦政府の安全基準は、労働安全と衛生局（ OSHA ）が開発した人間工学の基準を特定の産業やタスクです。 Compliance is addressed under OSHA’s General Clause .コンプライアンスOSHA発の全般的条項が対処されています。

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