De Producten van DJ, Inc.

De vorkheftrucks zijn duur te handhaven en zijn een significante bron van arbeidersverwondingen en zelfs sterfgevallen elk jaar. De hoge kosten om forklifts in productie, pakhuis en logistiek milieu's te gebruiken duwen vorkheftruck-vrij een stijgend aantal ondernemingen om te gaan (zie ons 11 Juni post). Vorkheftruck-vrij gaan kan inventaris en materiaalbehoeften verminderen, materiële stroom en klantenreactie, de efficiency van de verhogingscyclus en algemene productiviteit verbeteren, en bedrijfskosten verminderen. Tezelfdertijd verbetert een vorkheftruck-vrij het werkmilieu beduidend installatieveiligheid; de zorgen van de dalingenaansprakelijkheid; en vermindert arbeidersverwondingen en bijbehorende medisch, verzekering, duidelijk onbekwaamheid en verloren man-hour kosten.

Ten uitvoer leggen van een vorkheftruck-vrij programma kan uitdagend zijn en zal een gecoördineerde inspanning door top-level beheer, alle beïnvloede afdelingen, en leveranciers vereisen, zal John Neuman en Larry Tyler binnen zeggen Amerikaanse Machinist. Zij benadrukken dat het succes de capaciteit zal vereisen om een „groot beeldoverzicht van het project evenals een inzicht in te handhaven hoe elke intern als externe afdeling en leveranciers, zowel zullen worden beïnvloed.“

Een succesvolle overgang naar een vorkheftruck-vrij milieu begint met een verduidelijking van plandoelstellingen en doelstellingen en de identificatie van afval, ergonomische en veiligheidsbedreigingen. Neuman en Tyler stellen voor beginnend door te vragen hoe de verrichtingen en uw leveringsketen door een vorkheftruck-vrij systeem zullen worden beïnvloed. De typische projectleiders omvatten productie en industriële ingenieurs en materieel logistiekpersoneel. De input zou van veiligheidsteams, productiemanagers, lijnexploitanten, sleepbootbestuurders, de teams van de marktlevering, uw kopende afdeling en leveranciers moeten worden verzameld. De goede mededeling, de efficiënte informatiecoördinatie, en de duidelijke taak van verantwoordelijkheden zijn belangrijk voor succes in deze fase van het project, waarschuwen Neuman en Tyler.

Het uitvoeren van een proeflooppas die fysisch elke stap van verrichting van de leverancier aan het ontvangende dok door assemblage en terug naar het verschepende dok vindt staat het implementatieteam toe om om het even welke potentiële problemen vóór initiatie aan het licht te brengen. Het spelen van de rol staat elk individu toe dat aan het nieuwe proces zal deelnemen om de daadwerkelijke bewegingen te ervaren en uit te proberen die zij zal moeten om in een vorkheftruck-vrije productie ondernemen. The suggestions gained from a physical dry run can provide valuable insight into operational, personnel and supplier issues that must be addressed before full implementation of a forklift-free system.

Obviously, implementing a forklift-free environment in an existing plant presents a significantly greater challenge than in a new or remodeled facility where changes can be incorporated in the planning phase. Neuman and Tyler warn that “existing plant constraints may make the best forklift-free strategy less than optimal.” Aisle widths, conveyor heights, set backs, line space, ceiling height and floor quality are among the challenges that may need to be overcome. Incremental conversion beginning with one or two work cells or a common assembly area may allow for greater success in brownfield operations. Despite the added challenges, positive results can be achieved in brownfield operations though initial cost and implementation time may be somewhat greater.

An increasing number of companies, particularly in the manufacturing, warehousing and logistics industries, are moving toward a forklift-free environment. Safety concerns and maintenance costs are the primary factors driving this major change in material handling application.

According to a recent study by the Hyster Company, a major manufacturer of forklift trucks, only 6% of end-users know their real forklift maintenance costs and few have implemented programs to reduce those costs. Over the 20-year life of a forklift, 80% of the total costs are operating expenses. Ownership accounts for only 20% of a forklift’s total cost. The Hyster study estimates that American businesses waste more than $1 billion per year in unnecessary material handling operating costs.

Far more expensive are the human loss and liability costs directly tied to forklift injuries each year. Each year, nearly 100 U.S. workers are killed in forklift accidents and another 20,000 seriously injured. Forklift overturns cause 25% of forklift-related deaths. Medical expenses, insurance costs, workmen’s compensation and lost man-hours associated with forklift accidents cost American businesses millions of dollars each year.

According to John Neuman and Larry Tyler, writing in American Machinist, a forklift-free program can have multiple benefits, including:

• reduced inventory,
• improved material flow,
• reduced line-side handling equipment,
• reduced floor space,
• increased cycle efficiency,
• increased floor coordination,
• increased stocking efficiency, and
• decreased operating costs.

On the human side, a forklift-free environment improves investor, worker and public perception of a company’s attention to safety. It improves worker ergonomics, efficiency and production and decreases expensive lost man-hours, medical, insurance and liability costs.

Next time: Implementing a forklift-free program.

Today we continue our post on future trends that will challenge the material handling industry. Please see our June 6 post for Part I.

1. Workplace. The workplace is already changing with a growing number of workers telecommuting and working from home. The traditional brick and mortar office is giving way to mobile and virtual offices. Computers, cell phones, teleconferencing and video conferencing allow people to do business with clients, colleagues and suppliers around the world from any location, including their kitchen table. Nearly 750,000 people already live and work out of their RVs. The blurring of home and work boundaries is already starting to impact how we work and our expectations about work.
2. Biotechnology. Genetics, biotechnology and nanotechnology are the world’s new industrial frontier. Scientists are creating undreamed of organisms and compounds that are revolutionizing our world, and all in ever more minute packages. Every year brings profound discoveries that will force us to redefine the role of industry, how we produce and use materials, and the role of workers.
3. Globalization. A global economy is a growing reality. World markets are becoming increasingly interconnected. To be successful, businesses will have to look beyond local and regional resources to take advantage of market opportunities around the globe. As this occurs will the pressure of business and industrial inter-reliance have an affect on political, economic and social issues around the world. It seems certain that opportunities for global influence and change will be created. The challenge will be to see that they are positive ones.